PFMEA 全称 Process Failure Mode and Effects Analysis，中文叫过程失效模式及后果分析，属于 FMEA 家族里面针对生产制造过程的风险分析工具，是汽车行业 IATF16949 体系核心五大工具之一，核心思路是在量产之前，提前识别生产工序里面每一个步骤可能出现的失效模式，分析失效带来的后果，评估严重度 发生频度 探测度，计算风险优先级，优先对高风险工序制定预防和探测措施，把缺陷风险在投产前降低，属于事前预防性质量管控，不是出了不良之后再做的事后分析。它和 DFMEA 区分很清楚，DFMEA 是产品设计阶段分析产品本身设计缺陷，PFMEA 聚焦制造加工 装配 焊接 注塑 检验这类生产过程，分析工序作业带来的失效。

三大核心评分要素

严重度 S Severity 失效发生之后，对客户 下工序 产品安全造成后果的严重等级，分值一般 1 到 10 分，分值越高后果越严重，涉及安全违法类失效一般是高分。

发生频度 O Occurrence 这个失效在生产过程里面发生的概率，1 到 10 分，数值越高代表越容易发生。

探测度 D Detection 当前控制手段能不能在失效流出到客户之前把它探测出来，1 到 10 分，探测能力越差分数越高。

传统旧版是 RPN 风险顺序数，RPN=S 乘 O 乘 D，新版 AIAG VDA FMEA 不再单纯只看 RPN 数值，增加 AP 行动优先级，分为高 H 中 M 低 L，就算 RPN 数值不大，只要严重度很高，行动优先级依然判定为高，必须整改，这个是新旧版本最大差别。

PFMEA 分析对象

冲压 注塑 机加工 焊接 装配 热处理 喷涂 包装 检验 物流转运等全部制造工序，每一道工序都要拆解，识别潜在失效模式，比如尺寸超差 漏装 错装 表面划伤 焊接虚焊 材料混料。

PFMEA 标准执行步骤

1 组建跨职能小组，包含工艺 质量 生产 设备 产品工程师，不能由单人独立填写表格。

2 绘制工艺流程图，拆解全部工序步骤。

3 识别每道工序潜在失效模式。

4 分析失效后果，评估严重度 S。

5 分析失效根本原因，评估发生频度 O。

6 分析现有预防控制 探测控制，评估探测度 D。

7 计算 RPN，判定 AP 行动优先级。

8 对高风险项制定改善措施，明确责任人 完成时间。

9 措施落地之后，重新评分，更新 PFMEA 文件。

10 量产之后如果工艺变更 新增不良 客户投诉，要动态更新 PFMEA，不是做完一次永久不变。

PFMEA 和 DFMEA 对比表

关键注意要点

预防控制是从源头减少失效发生，比如防错工装 标准化作业 设备参数锁定。

探测控制是发现已经产生的失效，比如在线检测 首件检验 全检。

跨职能团队评审是强制要求，单独工程师填写的 PFMEA 一般体系审核会判定不合格。

工艺变更 客户投诉 重复不良，必须触发 PFMEA 更新。

FAQ

问题 1 PFMEA 和 FMEA 是什么关系

回答 1 FMEA 是大类总称，PFMEA 属于 FMEA 里面的过程版本，专门针对制造工序，FMEA 还包含 DFMEA 设计 FMEA。

问题 2 PFMEA 是不是只看 RPN 数值

回答 1 新版 AIAG VDA 的 PFMEA 不再只依靠 RPN，重点看 AP 行动优先级，严重度高的失效就算 RPN 低也需要采取措施。

问题 3 PFMEA 什么时候做

回答 1 PFMEA 在量产试生产之前完成，属于工艺策划阶段输出，量产之后需要动态维护更新。

问题 4 PFMEA 属于汽车行业强制要求吗

回答 1 IATF16949 汽车体系要求必须做 PFMEA，属于五大工具，其他行业比如电子 机械行业也经常借鉴使用这个质量工具。

免责声明：本文 pfmea 的解释为通用质量工具科普，评分准则与文件格式请以企业现行 AIAG VDA 手册和体系文件要求为准，不替代正式体系培训。